Prueban con éxito un motor de alta eficiencia en una planta de INTA

Una innovadora alternativa para fomentar el ahorro energético a nivel industrial

Llevada a cabo dentro de las instalaciones que la firma tiene en San Martín, provincia de Buenos Aires, la experiencia piloto concluyó con un resultado más que auspicioso: promovió un ahorro en el consumo de energía eléctrica de alrededor de un 9 por ciento.

La planta fabril que la empresa Industria Textil Argentina (INTA) posee en la localidad bonaerense de San Martín fue sede de una exitosa experiencia piloto vinculada con el reemplazo de un motor convencional por otro de alta eficiencia, de especificación IE2, fabricado por Siemens.

Orientada a impulsar el ahorro de energía en el ámbito industrial, la iniciativa fue promovida por la Secretaría de Energía de la Nación y contó con la activa participación de Siemens Argentina y con el apoyo mancomunado de la Asociación Internacional del Cobre (ICA-Procobre Argentina), el Departamento de Infraestructura de la Unión Industrial Argentina (UIA) y la Cámara de Industrias Electrónicas, Electromecánicas y de Luminotecnia (CADIEEL).

“Como máquina esencial de cualquier industria, el motor es el actor principal en la mayoría de las plantas productivas, ya que sirve para impulsar diferentes fluidos en los procesos de producción. En el plano estadístico, su participación en el consumo eléctrico a escala industrial oscila comúnmente entre un 50 y un 75 por ciento. Por lo tanto, los motores representan –en forma global– aproximadamente un 30% de la demanda total de energía eléctrica”, explicó Claudio Carpio, consultor de ICA-Procobre para el desarrollo de proyectos de eficiencia energética en la Argentina.

Según sus palabras, los motores de alta eficiencia no requieren tanta energía del sistema de distribución a fin de obtener la misma potencia de salida necesaria para realizar un trabajo específico. “Es evidente que un programa exhaustivo de ahorro energético a nivel industrial, enfocado en la sustitución de motores obsoletos, representaría una alternativa replicable y rentable para optimizar el uso de la electricidad en los usuarios del sector. Una propuesta de esa índole permitiría mejorar la competitividad de las empresas productivas y de servicios, además de promover una utilización más eficiente de los recursos técnicos y económicos en una de sus necesidades operativas principales: la impulsión de fluidos”, puntualizó.

En base a dichos objetivos se efectuó la prueba en la planta de INTA, que trajo aparejada una reducción en el consumo energético de un 9 por ciento. “En suma, el proyecto cumplió con nuestras expectativas, al demostrar fehacientemente la conveniencia técnico-económica de sustituir un motor convencional por uno nuevo de alta eficiencia (IE2)”, destacó Carpio.

La prueba en cifras

Personal altamente calificado del Departamento de Energía del Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI) se encargó de medir los parámetros de funcionamiento de ambos motores (el obsoleto y el de alta eficiencia) durante 24 horas de operación, tomando datos con un intervalo de 15 minutos. Las mediciones se realizaron entre los días 24 y 26 de abril, para el motor ‘viejo’, y entre los días 15 y 16 de mayo, para el nuevo. Debe resaltarse que los valores leídos se mantuvieron constantes durante toda la prueba.

La instalación del motor eficiente de Siemens significó una inversión aproximada de 16.000 pesos (3.550 dólares al tipo de cambio promedio de esos días), suma que incluyó tanto el costo del motor (u$s 2.400) como el del trabajo de adecuación para instalarlo (u$s 1.150). No obstante, debe considerarse que este último gasto adicional no necesariamente se verificaría en todos los casos, ya que se trató de una particularidad de la situación en la planta textil de  INTA.

Se calcularon, por lo tanto, dos períodos de repago simples de la inversión, uno con el costo extra de instalación y otro ‘limpio’; o sea, considerando únicamente el valor del motor de recambio.

El gasto anual en energía eléctrica de INTA en 2011 fue de $ 54.600 (u$s 12.134). De haberse realizado la sustitución en dicho período, el ahorro se hubiera situado en $ 4.514 (u$s 1.003).

En consecuencia, el período de repago simple de la inversión considerando el costo adicional de la instalación sumaría unos 3,5 años (42 meses), mientras que sólo tomando en cuenta el costo neto de un motor nuevo sería de apenas 2,4 años (28 meses).

El origen

Desde 2009 la Secretaría de Energía cuenta con el respaldo técnico y económico de ICA-Procobre Argentina para desarrollar iniciativas relacionadas con el uso eficiente de la energía en distintos sectores de la actividad socio-económica nacional. La experiencia concretada en INTA surgió, precisamente, en el marco de ese convenio de cooperación, con el ya citado apoyo institucional de la UIA y la CADIEEL.

El emprendimiento incorporó como aportante a Siemens Argentina, que donó el motor de alta eficiencia. Y posteriormente se acordaron las condiciones particulares del caso (es decir, la elección del motor a ser reemplazado y el momento en el cual realizarlo) con la Gerencia de Ingeniería de INTA.

Larga trayectoria

Fundada en 1944, INTA comenzó sus actividades como hilandería, incorporando luego los sectores de tejeduría, tintorería y terminación. A través del tiempo se especializó en la fabricación de tejidos lisos en mezclas de poliéster-viscosa y poliéster-algodón, destinados principalmente a la confección de uniformes para empresas y profesionales, y a la vestimenta sport.

Su planta de San Martín tiene una sección de tejeduría que produce 1,4 millones de metros cuadrados  de tejidos por mes. También cuenta con una sección de acabado o terminación, que tiene una capacidad productiva de 300.000 kilogramos mensuales.

Asimismo, la compañía dispone de una planta de hilandería situada en el Parque Industrial La Banda, en la provincia de Santiago del Estero. ℗

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